在火力发电厂中，气源系统的稳定性直接关系到分散控制系统（DCS）等关键设备的运行安全。压缩空气中的水分、油污及杂质若未有效处理，将导致气动执行机构卡涩、仪表腐蚀甚至机组非停事故。无锡市兴洲仪器仪表有限公司推出的XZKC-8000系列智能空气净化装置，凭借其第四代可编程智能型技术，成为电厂气源控制的革新性解决方案。
精准感知：构建实时监测网络
XZKC-8000系列通过集成高精度温湿度传感器与模糊控制算法，实现了对气源质量的实时监测。其核心单片机每秒采集管道内气体温度、湿度及水位数据，并通过LCD液晶屏直观显示。例如，当检测到压缩空气露点温度接近环境温度阈值时，系统会立即启动排水程序，避免水分在气动阀体内结晶堵塞。某电厂应用案例显示，该装置使气动调节阀故障率下降72%，年减少停机损失超200万元。
智能决策：动态优化排水策略
传统排水方式采用固定时间间隔控制电磁阀启闭，易导致“无水空排”或“积水过载”。XZKC-8000系列通过水位-时间双维度控制模型，实现排水策略的动态优化：当水位传感器检测到管道内积水达到预设阈值时，系统自动计算最优排水时长，并在排水完成后即时关闭阀门。这种“按需排水”模式，相比传统定时排水方式可节省30%以上的压缩空气损耗。
分布式控制：无缝对接工业网络
基于RS485/MODBUS协议的模块化设计，使多台净化装置可组建分布式控制网络。每台设备作为独立控制站，既能本地自主运行，又可与DCS系统无缝对接。在国电双辽电厂的改造项目中，12台智能净化装置通过工业以太网互联，实现气源质量数据的集中监控与故障预警。当某台设备排水异常时，系统会自动推送报警信息至运维终端，并将相关数据上传至云端进行深度分析。
闭环治理：从监测到验证的全流程管理
新一代智能装置已突破传统净化功能边界，向“监测-治理-验证”闭环体系演进。部分产品集成CMA认证的第三方检测模块，可在排水后自动采集气样进行油分、颗粒物含量分析，并生成符合ISO8573-1标准的检测报告。此外，AI算法的引入使设备具备自学习能力，可根据历史数据预测滤芯寿命，提前规划维护周期。
节能环保：助力“双碳”目标实现
在“双碳”目标驱动下，XZKC-8000系列通过减少压缩空气损耗、延长设备寿命、降低运维成本，助力发电企业实现经济效益与环境效益的双赢。其模块化设计支持单回路、双回路、四回路等规格，防护等级达IP65，可在-15℃至65℃的恶劣工况下稳定运行。随着5G+工业互联网技术的融合，未来的气源控制系统将向“无人值守、远程诊断、预测性维护”方向持续进化，为能源行业的高质量发展注入新动能。
